2025年政府工作报告做出明确部署，提出扎实开展国家碳达峰第二批试点，建立一批零碳园区、零碳工厂。
11月10日，国家发展改革委、国家能源局联合印发《关于促进新能源消纳和调控的指导意见》指出，“创新新能源集成发展模式，推进零碳园区建设。”此前，国家发展改革委、工业和信息化部、国家能源局等部门也发布了《关于开展零碳园区建设的通知》等专项文件。
当前，中国“双碳”目标正在深刻重塑纺织业的发展逻辑。纺织业作为国民经济的重要支柱产业，同时也是全球温室气体排放的重要来源。在第12届“十如对话”上，十如研究院委员会委员、溢达集团副董事长杨敏贤接受了21世纪经济报道记者的专访。在溢达集团的桂林十如可持续发展园林，杨敏贤向记者介绍，今年8月，该园区获得中国节能协会颁发的“零碳园区”证书，是行业首批通过此项认证的园区。
杨敏贤表示，水资源是纺织行业的命脉，传统的洗水工艺是耗水大户。纺织业的供应链长且复杂，从原料到成衣，每个环节都有碳排放，绿色价值链的构建挑战巨大。因此，十如零碳园区的建设重点分别为工艺创新、构建循环经济体系和转变能源结构、最大化利用可再生能源。
水资源管理是纺织业零碳园区建设难点
《21世纪》：“十五五”规划将推动经济社会全面绿色转型作为重点。在推进十如零碳建设的过程中，企业面临的最难突破的瓶颈是什么？
杨敏贤：我们认为，“十五五”期间，零碳园区将从示范探索走向规模化推广的关键阶段，零碳园区势必将成为集成绿色能源、优化产业结构、发展循环经济的综合性平台，其角色将是驱动整个产业链绿色变革的“发动机”和“示范田”。
零碳园区是指在园区规划、建设和运营全过程中,全面融入碳中和理念,综合运用节能、减排、固碳等措施，实现园区范围内温室气体排放与吸收的动态平衡。
从十如的经验来看，绿色建筑在设计阶段相对容易，聘请设计师、选用可持续材料基本能满足要求。但运营维护完全不同，需要在工厂运营的每一日、每一处落实可持续理念。技术和设备可以购买，规则可以制定，但可持续发展不能依靠规则和监督，需要让可持续理念从一项项具体措施，内化为每一位员工无需提醒的自觉。我们通过成立绿色发展委员会、推广绿色办公实践、建立全方位的员工关怀体系等方式，系统性地培育这种文化。
21世纪：纺织业建设零碳园区有哪些独特的重点和难点？
杨敏贤：纺织业建设零碳园区的难点首先在于其传统模式的高资源消耗特性。根据联合国环境署的数据，在全球范围内,纺织业造成了全球温室气体排放的2%~8%，同时每年消耗水高达215万亿升。这使得水资源管理成为重中之重，也是最大难点之一。
同时，纺织业的供应链长且复杂，从原料到成衣，每个环节都有碳排放，绿色价值链的构建挑战巨大。因此，我们的重点也围绕这些难点展开：一是工艺创新，如我们的绿色洗水工艺，用水量仅为传统的4%。同时，我们建设了国内首个天然染料植物专类园与天然染色研发中心——香山园，探索天然染料的产业化，并推广非水染色技术，从源头去减少对化学品和水资源的依赖；二是循环经济体系的构建，建立全生命周期的闭环系统。实现从水滴到石块、从棉絮到衣物的物尽其用；三是能源结构的根本性转变，最大化利用可再生能源。我们坚持开源与节流并重：利用屋顶铺设了约4万平方米光伏系统，满足园区的用电需求；同时结合智慧能源管理与余热回收，实现了能源的梯级利用与精准管控。
《21世纪》：十如零碳园区累计投入金额有多高？碳排放总量有多高？
杨敏贤：十如零碳园区共有约20多亿的资金投入。今年8月，十如获得中国节能协会颁发的零碳园区证书，成为行业首批通过此项国家级认证的园区。经评价和审核，十如在2024年7月至2025年6月期间，温室气体排放量为226.17吨二氧化碳当量，温室气体抵消达100%，实现了碳排放与碳吸收的动态平衡。
21世纪：十如在节水方面研发了哪些工艺技术？
杨敏贤：水资源是纺织行业的命脉，也是我们重点突破的环节。传统的洗水工艺是行业内公认的耗水大户。
很多人认为溢达在桂林生产面料，但十如的主要产品是纱线和成衣。成衣生产完成之后，通常需要大量的水进行洗水处理，对于桂林的生态环境并不友好，而运到其他地区洗水，然后再运回来，既增加物流成本，也增加了碳足迹。
为此，溢达研发了“环保洗水技术”。这种绿色洗水工艺，使用高度雾化的水汽和特定环保助剂对衣物进行处理，仅需传统洗涤方法4%的用水量。过去洗一件衣服需要消耗数十升水,而现在仅需一杯水左右。同时，园区设计了雨水管网系统，将建筑屋顶和路面的雨水资源，全部汇集到蓉湖内。储存的雨水通过智能浇灌系统,用于园林绿化浇洒和蓉湖补水。每年可循环利用雨水达4万立方米，这使得十如内部水资源重复利用率逾60%，远超行业平均水平。
向管理要节能
21世纪：建设零碳园区是一个复杂的系统工程。十如是如何系统性地推进这项工作的？
杨敏贤：零碳绝非零敲碎打，必须有一套系统性的策略。十如的实践是基于溢达集团制定的“七大净零排放策略”来推进的。在这个框架下，我认为有几个关键抓手：一是管理模式的创新，向管理要节能。很多人认为节能就是更换高耗能设备，但我们发现，通过对生产流程的持续优化和价值流分析,显著减少了在制品库存和工序间的等待时间。一个典型的成果是，制衣半成品库存减少了64%，动态生产周期由之前的平均15天减至5天，生产设备的总运行时间显著减少，辅助能耗也随之大幅下降，同时，我们创新了“现场管理工程师”模式 ，培养复合型人才管理智能化产线，使人均产量达到传统生产线的 3倍，提升了能效比，实现了向管理要节能。
二是数智化驱动的精准能控与技改。我们构建了十如的智慧能源管理系统，对园区的能耗进行实时监测与智能调度，它能结合生产排程和数据，对园区负荷进行精准预测。并且，我们实施了多项技改措施，如将制冷站升级为“高效机房”，通过算法对冷量进行按需分配和动态调节，将系统的能效比从3.3提升至5.3，实现了34%的能效跃升，做到了数据指导节能。
三是“变废为宝”的循环理念。这不仅体现在对废水、废弃物的处理上，更贯穿于整个物料生命周期。例如，我们将员工旧工服回收再制为新工服，已回用近5000件；施工中的边角余料也用于园区建设，践行“无废”理念。
21世纪：面向未来，十如在零碳道路上还有哪些规划和展望？
杨敏贤：首先，在自身零碳能力上，我们会通过系统化能源优化，在节能技改、能源管理、清洁能源应用、再生能源技术、新型储能应用及碳排放监测等方面追求更大突破。同时会实施更严格的碳排放监管与控制机制，优化能源消耗结构，推行全过程碳排放评估，持续巩固零碳园区建设成果。
其次，在智能化与绿色制造深度融合上，一方面深入推动数字化转型，通过落地智能化制造系统，实现从原料采购、生产调度、质量控制到产品出库的全流程智能化管理，减少人为干预，提升生产效率与资源利用效率；另一方面持续革新绿色生产工艺，升级绿色洗水技术、推广无水染色技术及再生材料使用，同时推行产品全生命周期管理 PLM 系统，优化产品设计、生产、使用、回收各环节资源消耗，推动循环经济模式落地。此外，我们还会推动产业链上下游企业在智能化与绿色化上深度合作，形成全产业链协同发展的良性循环，引领制造业向更智能、更绿色的方向转型。
我们会继续聚焦纺织行业关键技术突破，把十如在人才培养模式、天然染料产业化、绿色洗水工艺、智慧能源管理等方面的实践经验，提炼成可复制的零碳园区模式。
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